技術研究：用於重型鈦原料儲存的堆疊起重機自動化立體倉庫

鈦及有色金屬製造業面臨的一項關鍵挑戰是重型原料的儲存。海綿鈦、桶裝原料等物料重量大、價值高，且與生產的連續性密切相關。傳統的地面堆放方式往往佔用大量廠房空間，造成搬運路線過長，並增加了庫存盤點和物料配送的難度。

一個 堆疊起重機 該系統將高位貨架、自動托盤搬運、輸送機、AGV、龍門機器人、WMS和WCS整合到一個協調的系統中，提供更結構化的解決方案。對於重型原料倉庫而言，其核心價值不僅在於更高的儲存密度，還在於更穩定的生產供料、更清晰的庫存可視性和更低的人工搬運壓力。

專案配置

在一個鈦材料倉庫專案中，DELIECN 設計了一個 堆疊起重機 用於原料儲存和生產供料。該系統採用高架貨架結構，包括：

• 倉庫高度約為 7米
• 10級貨架設計
• 2 條通道分佈在南北兩側
• 2,072 個有效托盤位
• 負載單元 1,125 公斤
• 托盤尺寸 1300 × 1300 × 160 毫米
• 2 雙列 堆疊起重機s
• 傳送帶、AGV、龍門機器人、WMS、WCS、API 和 ECS

該系統可以儲存超過 2000噸海綿鈦原料幫助工廠以高棚貨架取代大面積地面堆疊貨架 自動化存儲與傳統儲存方式相比，該方案提高了約 100% 的空間利用率。5次。

堆疊起重機 技術特點

堆疊起重機被設計成雙立柱軌道導向機械。其主要運動包括水平移動、垂直提升和貨叉伸展。

主要技術參數包括：

• 水平行駛速度最高可達 160 公尺/分鐘空載
• 水平行駛速度最高可達 120 公尺/分鐘已載入
• 提升速度鋼彈 40 公尺/分鐘空載
• 提升速度鋼彈 30 公尺/分鐘已載入
• 前叉速度最高可達 30 公尺/分鐘空載
• 前叉速度最高可達 20 公尺/分鐘已載入
• 旅行和升降定位精度 ±5 毫米
• 堆高機重複定位精度 ±3 毫米

堆高機採用基於PLC的控制、向量頻率轉換、絕對定位，並透過紅外線或乙太網路與控制系統通訊。借助WCS調度系統，堆高機、輸送機、AGV和龍門機器人可以協同工作，完成自動化的原料接收、儲存、出庫轉移和生產給料。

雙欄設計為何重要

為了 1,125 公斤對於負載單元而言，結構剛性至關重要。雙柱堆高機可為重型托盤的移動提供更好的框架穩定性，有助於減少加速、提升和貨叉伸展過程中的擺動。

在處理金屬原料時，這一點尤其重要，因為負載穩定性和準確放置直接影響倉庫安全、設備可靠性和生產連續性。

雙柱結構也支援在高層環境中更穩定的運行，使其適用於既需要承載能力又需要定位精度的重型原料倉庫。

自動化物料流

該專案旨在連接原材料接收、儲存、出庫交付、托盤搬運和生產供料。

入庫作業期間，物料被放置在托盤上，並透過輸送系統進行輸送。經過條碼讀取和系統驗證後，倉庫管理系統 (WMS) 分配儲存位置，倉庫控制系統 (WCS) 則調度堆疊機完成自動儲存。

在出庫作業過程中，WMS根據生產需求產生物料需求任務。 WCS隨後協調堆疊機、輸送機、AGV和龍門機器人系統，將物料運送到進料點。

該龍門機器人支援自動物料抓取和放置，搬運效率高達 每小時 40 個循環提高原材料轉移到生產的穩定性和準確性。

系統值

堆疊起重機自動化立體倉庫系統幫助工廠實現了以下目標：

• 2,072 個有效托盤位用於重型原料儲存
• 儲存容量超過 2000噸海綿鈦原料
• 大約 空間利用率提高了5倍與傳統儲存方式相比
• 集中式入站效率 每小時 30 個托盤
• 大約 營運效率提高 50%與之前的人工流程相比
• 自動化原料接收、儲存、出庫轉移和生產供料
• 龍門機器人搬運效率 每小時 40 個循環
• 降低重型原料的人工搬運強度
• 透過WMS和自動條碼讀取功能提高庫存視覺性
• 倉庫存放與生產給料之間更穩定的連接

自動化系統無需工人到工廠內四處尋找物料，即可即時檢查庫存訊息，並使物流設備能夠自動完成物料移動。