液壓元件製造商如何建造擁有 13,120 個儲存位點的自動化立體倉庫

倉庫在實際空間不足之前很久，管理就會變得困難。

對於一家生產液壓元件的製造商 27個產品類別，超過3000種規格和近20000個型號問題不僅僅是另一個托盤應該放在哪裡。

物料需要在生產、儲存和揀選之間流轉，並且在整個過程中保持可識別性。

因此，新的自動化倉庫必須同時解決兩個問題：

提高儲存容量，使物料移動更容易控制。

DELIECN圍繞著一個核心設計了這個項目 雙倍深度 托盤堆疊起重機 自動化儲存/檢索系統由傳送帶支撐 倉庫管理控制軟體。

10層貨架內共有13120個位置

倉庫使用 四條通道和16排雙深貨架由…提供服務 四層雙人組 托盤堆疊起重機s。

最終佈局提供 13,120 個儲存地點。

貨架高度約為 12.39米排列 10級，最高儲存位置約為 11米。

標準裝載單元是一個尺寸為 800 × 800 × 750 毫米，單位負荷為 含儲物籠重 800 公斤。

倉庫連接一樓和三樓。

這個項目不僅僅是一個高密度機架。

物料流依不同的操作層級進行劃分。

這 一樓處理入站和出站傳輸。支援四個入站端口和四個出站端口。 鍊式輸送機條碼讀取、輪廓偵測和稱重設備。

這 三樓這是出庫揀貨區。

這裡，佈局使用了 鍊式輸送機s、滾筒輸送機和 90 度轉運機形成輸送環路，服務四個揀貨出口。

因此，實際的物料路徑更接近：

生產/加工 → 一樓入庫 → 自動化儲存 → 三樓揀貨 → 退貨或出庫

因此，不能僅憑儲存地點的數量來評判一個項目。

儲存系統也必須支援不同樓層的生產供應和揀貨。

為什麼使用了四台托盤堆疊機

系統需求是根據最大入站需求量定義的。 每小時 20 個托盤以及最大出貨需求 每小時 60 個托盤。

四 雙深位托盤堆疊機 配置為提供足夠的綜合處理能力以滿足這些要求。

這樣描述可能會造成誤導。 每小時 160 個托盤相當於一台堆疊起重機的容量。

技術計算是指四台起重機配置的綜合能力，而實際操作要求是每小時入庫 20 個托盤，每小時出庫 60 個托盤。

對於正在評估類似倉庫的客戶來說，這是一個很有用的差異。

機器最高轉速只是一個數字。關鍵在於整個系統是否有足夠的容量來應付客戶的實際高峰期。

揀貨流程的設計核心是將物料送到操作員面前。

由於產品規格成千上萬，要求工人穿過大型儲存區尋找物料，這將大大降低自動化儲存和檢索系統 (AS/RS) 的實用性。

相反，所需的儲物籠會自動取出，並透過三樓的傳送環路送到指定的揀貨位置。

揀貨完成後，剩餘物料或空載貨箱可依需求返回倉庫流程。

這樣就省去了揀貨作業中大量的搜尋和奔波時間。

該軟體將實體庫存和數位庫存整合在一起。

在托盤進入儲存之前，該系統可以執行條碼讀取、輪廓檢查和稱重。

WMS產生儲存任務，而 WCS 協調設備執行，並在任務完成後更新儲存位置。

此軟體架構也支援透過 API 連接與客戶的 ERP/MES 環境進行介面。

這樣一來，物料資訊、批次、庫存移動和倉庫任務就能與更廣泛的生產過程保持聯繫。

對於擁有數千種規格的製造商而言，可追溯性與實體儲存容量同樣重要。

自動化之後發生了哪些變化

該專案創建了：

• 13,120 個儲存地點；
• 一個 10層雙深位貨架結構；
• 四台雙深位托盤堆疊機；
• 一樓自動化進出站轉運；
• 三樓貨到人揀貨；
• 基於WMS/WCS的物料和設備管理。

項目數據顯示，空間利用率提高到約 九次與先前的地面儲存安排相比，揀貨人員從 20 人減少到 6 人。

這個專案帶給我們有用的教訓不僅僅是「建得更高」。

顧客有大量物料需要在生產和揀貨環節之間流轉。倉庫設計之所以成功，是因為儲存密度、垂直移動、揀貨流程和庫存資訊都經過了統籌規劃。