從複雜的 SKU 到高效的交付：豐田是如何縮短其備件供應週期的？

複雜性源自於 45,000 個 SKU 的精準履行

作為豐田華東地區服務供應鏈的核心樞紐，常熟備品倉庫為數百家經銷商提供零件供應。

隨著車輛保有量的持續成長，備件的尋找、揀選和配送速度也必須加快。這直接影響經銷商的服務反應速度和顧客滿意度。

然而，該倉庫面臨龐大的庫存單位數量和複雜的物料類型。豐田需要對倉庫進行更聰明的升級改造，以縮短整體供應週期。基於此需求，豐田與DELIECN合作，對其備件倉庫進行了升級改造。

從分散式管理到高效率的多區域協調

1）大型零件的高密度儲存：科學的多區域規劃

豐田倉庫配備了高度分別為1200毫米和1675毫米的儲存籠。此外，倉庫也存放尺寸為1100×1130×1165/1675毫米和1400×2200×1675毫米等的長形零件、異形零件和低頻備品。這些物料的周轉頻率各不相同。

對於需要高密度儲存和高吞吐量的儲存籠材料，豐田採用了DELIECN 125毫米超薄四向托盤。 穿梭機器人這種設計有助於釋放更多垂直儲存空間。十四托盤四向貨架。 穿梭機器人他們使用層換式設備進行生產。他們共同實現了每小時90條生產線的速度，生產各種規格的大型備件。

對於需要靈活操作堆高機的長而大的零件，豐田採用窄巷道貨架。這有助於集中堆高機行駛路徑，提高高層貨架空間的使用率。對於形狀不規則的零件、低頻零件或不適合自動化密集儲存的備用零件， 夾層貨架 用於分層儲存。

2）小零件高效揀選：從“人到貨”到“貨到人”

小零件領域的壓力來自眾多 SKU、分散的訂單和高揀貨頻率。

在人工揀貨中，工人需要在成千上萬個儲存位置中搜尋、檢查和揀選商品。一名工人每天可能要走多達3萬步。大量時間都耗費在尋找路線上。隨著SKU數量的增加，勞動強度也隨之增加。揀貨錯誤和漏揀的風險也隨之上升。

因此，豐田選擇了DELIECN Mini-FlyBox。它提供超過17,000個週轉箱存放位，支援600×800×300毫米和600×800×450毫米週轉箱的有序混合存放。

18台Mini-FlyBox單元在1100毫米的超窄通道中運行，並與54台Транспортировочный мобильный робот協同工作。總入庫和出庫吞吐量達到每小時870行。這使得多SKU和分散訂單的處理更加高效準確。

3）跨區域搬運：54台料箱式自動移動機器人和24台自動導引車協同工作

汽車零件訂單可能同時包含小型零件、大型零件、異形零件或其他類型的備用零件。這些零件需要從不同的區域進行揀選和收集。

如果每個區域都依賴人工調撥，尖峰時段可能會出現等待、漏出貨、錯出貨或重複處理等情況，進而影響訂單履行。
跨區處理的目標是幫助同一訂單中的不同物料順利流轉到後續分類和出庫節點。如果每個區域都依賴人工搬運，尖峰時段可能會出現等待、漏出貨、錯出貨或重複搬運等情況，進而影響訂單履行。

豐田部署了54台Транспортировочный мобильный робот和24台AGV。 Транспортировочный мобильный робот負責搬運週轉箱、小型零件訂單以及執行靈活的運輸任務。 AGV則負責搬運更重的貨物和執行跨區域運輸任務。這兩種設備各司其職，減少了人工跨區域搬運和等待時間，也使區域間的物料流動更加順暢穩定。

4）數據視覺化與精實管理

在這個專案中，豐田的TOPSS銷售系統和上游WMS系統與DELIECN WMS系統連接，業務需求轉化為可執行的倉庫任務。

倉庫管理系統 (WMS) 管理庫存、儲存位置、入庫和出庫流程以及訂單任務。它還利用入庫和出庫頻率、庫存週轉率和任務變更等數據，為資源規劃、區域優化和營運改進提供數據支援。

WCS向現場設備發送任務。它協調托盤四向移動。 穿梭機器人根據任務優先順序、設備狀態和路徑狀況，WCS 系統可對小型貨架、週轉箱、自動移動機器人 (AMR)、自動導引車 (AGV) 和輸送機等設備進行調度。此外，WCS 還支援設備狀態監控和預防性維護管理，從而提升倉庫營運的穩定性。

3D可視化中央控制系統能夠模擬和重現倉庫作業場景。透過LED大螢幕，它可以將來自WMS、WCS和現場設備系統的數據視覺化。豐田管理人員可以在一個螢幕上查看區域佈局、物料流、任務進度、庫存狀態、設備運作情況以及異常警報。這有助於他們做出更明智的決策。

客戶回饋

豐田汽車零件物流中心的現代化改造為多SKU混合儲存環境樹立了新的標竿。
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